（一） 油脂精煉的目的和方法

1.油脂精煉的目的

油脂精煉，通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質(zhì)的 存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加 工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質(zhì)都除 去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜 質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去, 而有益的“雜質(zhì)”，如生育酚等又要保留。因此，根據(jù)不同 的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去, 得到符合一定質(zhì)量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。

2.油脂精煉的方法

根據(jù)操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大 致分為機械法、化學法和物理化學法3種。

（二） 機械方法

L沉淀

沉淀是利用油和雜質(zhì)的不同比重，借助重力的作用, 達到自然分離二者的一種方法。

2.過濾

過濾是將毛油在一定壓力（或負壓）和溫度下，通過 帶有毛細孔的介質(zhì)（濾布），使雜質(zhì)截留在介質(zhì)上，讓凈油 通過而達到分離油和雜質(zhì)的■一種方法。

過濾時，濾油的速度和濾凈油中雜質(zhì)的含量，與介質(zhì) 毛細孔的大小、油脂的種類、毛油所含雜質(zhì)的數(shù)量和性質(zhì)、 過濾溫度、毛油經(jīng)過壓濾機所施加壓力的大小等，都有密 切的關系。一般而言，過濾時的溫度低，油的黏度大，含 雜多和壓力小時，過濾的速度慢；反之，過濾速度快。

3.振動過濾

板框過濾機雖然結構簡單，過濾面積較大，動力消耗 低，且適應性較強，但因其需要周期性人工清理濾渣，勞 動強度大，濾布易吸油，油品損失較大。而振動排渣過濾 機，以其結構緊湊，環(huán)境衛(wèi)生好，油品損失少，降低勞動 強度等優(yōu)點，已為許多油廠所選用。

4.離心分離

離心分離是利用離心力分離懸浮雜質(zhì)的一種方法。

臥式螺旋卸料沉降式離心機是輕化工業(yè)應用已久的一 類機械產(chǎn)品，近年來在部分油廠用以分離機榨毛油中的懸 浮雜質(zhì)，取得了較好的工藝效果。

L型螺旋卸料沉降式離心機的結構如圖5-1所示，主 要由轉鼓、螺旋推料器、傳動裝置和進出料裝置等部分組 成。轉鼓通過軸安裝在機殼內(nèi)，轉鼓小端錐形筒上，均勻 分布有四個排渣卸料孔，轉鼓大端螺旋軸承座溢流板上， 均勻分布有四個長弧形凈油溢流孔。螺旋推料器上的螺旋 葉為雙頭左螺旋葉，推料器的錐形筒上開有四個不同在一 

圓周上的圓孔，供排送懸浮液，螺旋外緣與轉鼓內(nèi)壁僅留 有小間隙。轉鼓小端裝有傳動裝置，不僅使轉鼓和螺旋推 料器同軸轉動，而且使兩者維持約1%的速差，轉軸為中 空，供進料用。

工作時，毛油自進料管連續(xù)進入螺旋推料器內(nèi)部的進 料斗內(nèi),并穿過推料器錐形筒上的4個小孔進入轉鼓內(nèi)。在 離心力的作用下，毛油中的懸浮雜質(zhì)逐漸均勻分布在鼓內(nèi) 壁上，由于螺旋推料器轉速比轉鼓稍快，兩者間隙又很小, 離心沉降在鼓壁內(nèi)的濾渣便由推料器送往轉鼓小端，濾渣 在移動過程中，由于空間逐漸縮小而受到擠壓，擠壓出來 的油沿轉鼓錐流向大端，餅渣則由轉鼓小端四個卸料孔排 出。當機內(nèi)凈油達到一定高度時，由轉鼓大端4個長弧形孔 溢流，由此連續(xù)地完成渣和油的分離。

圖5-1臥式螺旋卸料沉降式寓心機的結構

1.離心離合器2.線針輪減速器3.轉鼓4.螺旋推料器5.進出料 裝置6.懸浮液進口 7.凈油出口 8.余液出口 9.出渣口

(三)水化法

1.水化原理

所謂水化，是指用一定數(shù)量的熱水或稀堿、鹽及其他 電解質(zhì)溶液，加入毛油中，使水溶性雜質(zhì)凝聚沉淀而與油 脂分離的一種去雜方法。

水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質(zhì)以磷脂為主。磷脂的 分子結構中，既含有憎水基團，又含有親水基團。當毛油 中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷 脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結合后，就帶有更強的 親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質(zhì) 點體積逐漸膨脹，并且相互凝結成膠粒。膠粒又相互吸引, 形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。

2.水化設備

目前廣泛使用的水化設備是水化鍋。一般油廠往往配 備兩只或三只水化鍋，輪流使用。也可作為堿煉(中和) 鍋使用，其結構如圖5-2所示。

3.水化方法

(1)高溫水化法。

(2)中溫水化法。

(3)低溫水化法。

(4)連續(xù)水化法(噴射水化連續(xù)脫膠)。

(5)檸檬酸水化法。

(6)水化凈油質(zhì)量的檢驗。

無論用哪種水化方法，最后都要求符合成品油的質(zhì)量

標準。為了及時掌握情況和指導生產(chǎn)，煉油車間應掌握某 些檢驗方法。對于水化油要掌握下列兩項質(zhì)量指標：

1.加水管2.攪拌軸3.鍋體4.間接蒸汽管5.攪拌翅6.油腳排

放管7.搖頭管8.進油管9.減速器10.電動機

①水化凈油中膠質(zhì)含量的檢驗。水化后的凈油中應基 本不含膠質(zhì)，車間內(nèi)應配備電爐、燒杯、玻璃棒和溫度計。 水化凈油盛至燒杯容積的1/3 ~ 1/2,置電爐上加熱并用玻 璃棒攪拌，待溫度升至280無時，停止加熱，觀察油的情 況。此時雖然油色加深，但無黑色微粒沉淀，即說明符合 標準。如有黑色微粒沉淀，說明油中仍含有少量膠體雜質(zhì)， 不符合標準。

②水化凈油中水分含量的檢驗。取油樣10mL于試管 內(nèi)，并浸入冷水中冷卻，如油色清亮透明，說明符合標準； 如果油色混濁，說明水分含量過多，需再進行干燥。

（四）堿煉

堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其他 雜質(zhì)的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機 堿、純堿和燒堿等。國內(nèi)應用最廣泛的是燒堿。

1.堿煉的基本原理

堿煉的原理是堿溶液與毛油中存在的游離脂肪酸發(fā)生 中和反應。反應式如下：

RCOOH + NaOH-^RCOONa +H2O

2.堿煉方法

按設備來分，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法，而前者 又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對于小型油廠，一般 釆用的是間歇低溫法。

（1）間歇式堿煉

1）低溫堿煉法。低溫堿煉法，是毛油在較低初溫

（20~3（rC）時與堿中和后升溫靜置，其工藝流程如圖5-3 所示。

毛油一脫膠一加堿中和一升溫一靜置沉淀—[

L分，離—凈油―水洗一干燥一堿煉油

1 、 一

皂腳—煮沸加食鹽—*撇油

圖5-3低溫硼煉工藝流程

2）高溫淡堿法。高溫淡堿煉油法，是推廣高水分蒸胚 榨取棉籽油后，通過長期的試驗和生產(chǎn)實踐總結出來的一 種先進的煉油方法。高溫淡堿適用于酸價低、顏色淺的毛 油。也是采取先脫膠后堿煉的方法。

（2）連續(xù)式堿煉

連續(xù)式堿煉即生成過程連續(xù)化。其中有些設備能夠自 動調(diào)節(jié)，操作簡單，生產(chǎn)效率高，此法所用的主要設備是 高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。

1） 管式離心機連續(xù)堿煉工藝流程。管式離心機連續(xù)堿 煉工藝流程如圖5-4所示。

2） 碟式離心機連續(xù)堿煉工藝流程。碟式離心機連續(xù)堿 煉工藝流程如圖5-5所示。

迪盾蘊煉

圖5-4 管式離心機連續(xù)堿煉工藝流程

1.脫膠油儲罐2、20、32.油泵3.預熱器4.析氣器5、6、7、29. 管道過濾器8.堿液泵9.堿液靈10.平衡罐11.比配機12.溶堿 罐13.混合機14.污油罐15.加熱器16.皂腳罐17.脫皂機 18.皂腳泵19.去沫池21 .水洗池22.高位罐23.捕油池24.廢水 池25.脫水機26.存油罐27.熱水罐28.熱水泵29.控油閥 30.干燥器31.冷卻器33.堿煉油儲罐34.真空裝置35.水封池

圖5-5碟式離心機連續(xù)堿煉工藝流程

L脫膠油儲罐2,管道過濾器3、14、23.板式換熱器4、5、15、 24、25、31.油泵6.磷酸儲罐7.混合8.堿液罐9.18.加熱器

10、17.耐堿泵11.盤式混合器12.皂腳罐刀式混合器13、20、28. 碟式離心機16.稀堿罐21.熱水泵22.熱水罐26.捕油池29. M 空干燥器 ％.冷卻器32.堿煉油儲罐33.真空裝置34.水封池

撫襪煉

3.影響堿煉操作的因素

堿煉的過程比較復雜，為獲得良好的堿煉效果，必須 選擇最佳條件�，F(xiàn)將影響堿煉操作的主要因素討論如下：

（1） 堿液的計量 堿液計量的正確與否，對精油率影 響很大。堿液計量決定于以下兩個因素：

1） 堿液的重量。

2） 配制堿液的濃度。

（2） 堿液濃度的選擇適當選擇堿液濃度是堿煉過程 中的一個重要環(huán)節(jié)。堿煉前，在實驗室進行小樣試驗時, 應對各種濃度的堿液作比較試驗，選擇最佳者。選擇堿液 濃度時，應考慮下列因素：

1） 毛油的酸價。

2） 制油的方法。

3） 皂腳的性質(zhì)。

4） 被皂化中性油的數(shù)量。

5） 皂腳內(nèi)含中性油的數(shù)量。

6） 皂腳和中性油分離的速度。

7） 對油的脫色能力。

（3） 堿的耗用量

1） 毛油中游離脂肪酸（FFA）的含量與堿量的關系。

2） 毛油色澤、雜質(zhì)與用堿量的關系。

3） 制油方法與用堿量的關系。

（4） 堿煉溫度

1） 初溫、終溫和加溫速度。

2） 溫度與油皂分離速度的關系。

（5） 攪拌速度 由于堿液的比重比油大，如攪拌不好，

易發(fā)生分層現(xiàn)象。攪拌的目的主要是使堿液與油充分混合, 使中和反應完全。在間歇堿煉過程中，中和時攪拌速度以 50 - 70r/min為宜。升溫時，攪拌速度要放慢，一般為 30r/min,使極細的皂粒和凝聚的雜質(zhì)（蛋白質(zhì)和黏液等） 逐漸集聚而成較大顆粒，直到油皂呈顯著的分裂現(xiàn)象為止。

（6）其他因素的影響

1） 加入堿液速度的影響。

2） 溫度與油皂分離速度的關系。

4.堿煉時常見的問題

堿煉時由于毛油質(zhì)量的優(yōu)劣，酸價的大小，化驗與計 算的準確性以及操作人員的經(jīng)驗多少等諸多原因，常出現(xiàn) 一些問題甚至事故。

（1） 發(fā)干現(xiàn)象 所謂發(fā)干，是指毛油加堿后，油成糊 狀或形成稠厚的膠狀，情況嚴重者，似乎一鍋肥皂或者全 鍋成為一個大膠團，舀一勺就留下一個坑的現(xiàn)象。出現(xiàn)發(fā) 干現(xiàn)象后，油皂完全不分離，負荷增加，攪拌器轉不動, 皮帶打滑，給操作帶來很大困難。發(fā)干現(xiàn)象主要由以下幾 種原因引起：

1） 毛油酸價大。

2） 毛油色深，含雜多。

3） 配堿差錯。

4） 加水量大。

5） 毛油餅粉過多。

（2） 皂粒過細，油皂不分正常操作下，加堿40min 后，皂粒逐漸變大，取樣檢驗時，油皂逐漸分離，但是, 有時加堿后數(shù)小時，甚至靜置過夜，油皂仍不分離，此因 

皂粒很細，始終呈懸浮狀態(tài)而不分層，出現(xiàn)這種情況，主 要是以下原因：

1)加堿不夠。

2)加堿不勻。

3)減液過稀。

5.堿煉脫酸工藝參數(shù)

(1)脫膠油的質(zhì)量要求 水分＜0.2%；雜質(zhì)＜0.15%； 磷脂含量＜0.05% (超過此值應考慮加磷酸處理)。

(2)水的質(zhì)量要求 總硬度(以CaO計)＜50mg/L； 其他指標應符合生活飲用水衛(wèi)生標準。

(3)燒堿的質(zhì)量要求 雜質(zhì)W5%的固體堿，或相同質(zhì) 量的液體堿。

(4)從處理量來考慮，小于20t/d的宜采用間歇式堿 煉，大于50t/d的應采用連續(xù)式堿煉。

(5)堿煉中堿液的濃度和用量必須正確選擇，應根據(jù) 油的酸價(加入其他酸時亦包括在內(nèi))、色澤、雜質(zhì)等和加 工方式，通過計算和經(jīng)驗來確定，堿液濃度一般為10 ~ 30。 Be',堿煉時的超堿量一般為理論值的20% -40%o

(6)間歇式堿煉應釆用較低的溫度。設備應有不少于 二檔的攪拌速度。

(7)連續(xù)式堿煉可釆用較高的溫度和較短的混合時間。 在采用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防 止油的氧化。

(8)水洗作業(yè)可釆用二次水洗或一次復煉和一次水洗， 復煉宜用淡堿，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的 10% -20%,水洗溫度可為80~95弋。

食用迪應加工技術.

(9)水洗脫水后的油的干燥應采用真空干燥，溫度一 般為85~100無，真空殘壓為4〜7kPa (30-50mmHg),干 燥后的油應冷卻至70T以下才能進入下面的作業(yè)或貯存。

(10)成品質(zhì)量：

酸價間歇式W0.4

連續(xù)式W0.15或按要求

油中含皂 間歇式150 ~300ppm.

連續(xù)式＜ 80ppm,不再脫色可�。� 150ppm

油中含水＜0.1% -0.2%

油中含雜＜0.1% -0.2%

(11)消耗指標：

蒸汽(0.2MPa) 200~250kg/t 油

軟水 0.4~0.6m3/t油

冷卻水(20T,循環(huán)使用的補充水量)l~L5m3/t

5 〜20kW ■ h

燒堿(固體堿，含量95%) FFA含量的1.5 ~2倍

(12)非冷卻用水廢水排放量及其主要指標堿煉時的 非冷卻用水是植物油廠產(chǎn)生廢水的重要方面，應盡量減少 廢水的產(chǎn)生和對環(huán)境的污染程度。

排放量

主要污染指標

pH

SS

COD 8 000 ~ 15 000mg/L

BOD 2 000 -5 000m&/L

含油量 500 ~ 1 OOOmg/L

6.堿煉、水洗工段安全操作規(guī)程

(1)自覺遵守廠部和車間的各項規(guī)章制度。

(2)毛油進罐不準超過安全線。配堿計量使用濃堿時, 謹防灼傷皮膚和眼睛，當濺著后立即用清水沖洗。

(3)水洗后的放水必須由本工段操作人員負責處理, 不能委托他人代放。放水過程中不得離崗。因失職而造成 的一切后果由水洗工段負責。

(4)在操作過程中，對機械和溫度表要經(jīng)常監(jiān)視，發(fā) 現(xiàn)異常及時匯報并積極搶修。工作結束后作一次全面檢査。

(5)認真填寫原始記錄和交接班記錄。

(五)塔式煉油法

塔式煉油法又稱“澤尼斯煉油法”。該法已用于菜子 油、花生油、玉米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于 棉籽油的第二道堿煉Q

一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即 油包水滴(W/O)型。塔式煉油法與一般的堿煉方法有明 顯區(qū)別，它是使油分散通過堿液層，堿與游離脂肪酸在堿 液中進行中和，即水包油滴(O/W)型。

1.塔式煉油法

塔式煉油法由三個階段組成：第一階段是毛油脫膠， 第二階段是脫酸，第三階段是脫色。

2.塔式煉油法的工藝流程

圖5-6塔式煉油法工藝流程

L毛油箱2、9.過濾機3.計量秤4.脫膠鍋5.高位槽6,中和

塔7.水洗鍋8.脫水罐10.配堿箱Y.油J.純堿液

（六）物理精煉

油脂的物理精煉即蒸儲脫酸，系根據(jù)甘油三酸酯與游 離脂肪酸（在真空條件下）揮發(fā)度差異顯著的特點，在較 高真空（殘壓0.6kPa以下）和較高溫度下（240 ~260無） 進行水蒸氣蒸館的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他 揮發(fā)性物質(zhì)的目的。在蒸儲脫酸的同時，也伴隨有脫溶 （對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些 環(huán)狀碳氫化合物等有毒物質(zhì)）和部分脫色的綜合效果。

迪腳煉

（七） 脫溶

由于6號溶劑油的沸程寬（60~90無），其組成又比較 復雜，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油 中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫 除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶氣脫溶后油中的溶 劑殘留量應不超過50ppm。目前，國內(nèi)外采用最多的是水蒸 氣蒸熠脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽- 液表面接觸，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓 比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的 揮發(fā)性差別極大，水蒸氣蒸儲可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不 揮發(fā)的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較 高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性；保護油脂 在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。

（八） 脫色

1.脫色的目的

各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同 的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使 油脂呈黃色；在儲藏中，糖類及蛋白質(zhì)分解而使油脂呈棕 褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。

在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部 分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對于生產(chǎn)高 檔油脂——色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及 人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法, 還不能達到要求，必須經(jīng)過脫色處理方能如愿。

2.脫色的方法

油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學藥 劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣的是吸附法, 即將某些具有強吸附能力的物質(zhì)（酸性白土、漂土和活性 炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其 他雜質(zhì)（蛋白質(zhì)、黏液、樹脂類及肥皂等）。

3.油脂色澤的復原

一般的食用油脂（棕梱油除外）經(jīng)過長期貯存，其色 澤會由淺變深，這種現(xiàn)象稱為色澤的“復原”。大豆油色的 復原最為明顯，其次是米糠油、玉米胚油和棉子油；菜子 油和向日葵油的色澤較為穩(wěn)定；棕桐油的顏色越放越白。

（九）脫臭

1.脫臭的目的

純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都 具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產(chǎn)物，進一 步氧化生成過氧化合物，分解成醛酮而使油呈味。此外, 在制油過程中也會產(chǎn)生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土 味等。除去油脂特有氣味（呈味物質(zhì)）的工藝過程就稱為 油脂的“脫臭”。

浸出油的脫臭（工藝參數(shù)達不到脫臭要求時稱為“脫 溶”）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫 色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其他 氣味的除去。

2.脫臭的方法

脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、

一…磁貌糠

加氫法和聚合法等。目前國內(nèi)外應用最廣、效果最好的是 真空蒸汽脫臭法。

真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽（真空條件下） 將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水 蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發(fā) 出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率逸出而除去。

（十）脫蠟

毛糠油與一般植物油如菜子油、大豆油、花生油等比 較，不僅酸價高，色澤深而且還含有2% ~7%的蠟。米糠 油中的蠟稱為“糠蠟氣它與礦物蠟（即石蠟）成分不同， 后者是長碳鏈的正烷炷，而糠蠟的主要成分是高級脂肪酸 與高級脂肪酸醇形成的酯。

在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態(tài)溶解于油中。因 其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結晶析岀， 使油呈不透明狀態(tài)而影響油脂的外觀。同時，含蠟量的米 糠油吃起來備嘴，影響食欲，進入人體后也不能為人體消 化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產(chǎn)色拉油時也 需“脫蠟”。脫除油中蠟的工藝過程稱為“脫蠟氣

現(xiàn)在我國米糠油脫蠟的方法有3種：壓濾機過濾法、布 袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油 先泵入一冷凝結晶罐內(nèi)冷卻結晶，然后將冷卻好的油放入 布袋內(nèi)，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中 流出，蠟留在布袋內(nèi)，從而達到油蠟分離的目的。此法所 得成品油質(zhì)量雖好，但勞動強度大，設備占地面積也大， 成品油得率低，所以采用此法的現(xiàn)已不多了。

食團迪融工技術.

所謂離心分離法又稱低溫堿煉脫蠟法。它是將毛油冷 卻，使糠蠟結晶析出，然后向其中加入一定量的堿液，中 和其中部分游離脂肪酸，生成肥皂，肥皂能吸附結晶好的 蠟，這時將其泵入離心機進行離心分離，糠蠟隨著肥皂一 起被脫除，這種方法勞動強度不大，設備占地面積小，但 由于米糠油含蠟量大，處在脫蠟溫度時，黏度很高，要分 離干凈十分困難。如果只顧將油中蠟分離干凈，則脫蠟油 得率大大降低，所以采用離心分離法的現(xiàn)在也不多。壓濾 機過濾法比較理想。

1.壓濾法脫蠟的工藝流程

壓濾法脫蠟的工藝流程如圖5 -7所示。

圖5-7米糠油脫蠟工藝流程

1.空壓機2.冷卻槽3•壓油罐4.齒輪泵5,壓濾機6.油池

7.成品油泵

由于米糠油含蠟量高，如果要想一次脫盡全部糠蠟, 因其黏度大，壓濾極為困難。因此，脫蠟要分兩道進行。 頭道脫蠟時溫度較高，只有部分蠟析出，故過濾時只除去 已結晶析出的那部分蠟；而等到脫蠟時油溫降得較低，殘 留在油中的蠟全部析出，通過壓濾可幾乎全部除去。

(1)頭道脫蠟

1)冷卻結晶。脫臭油經(jīng)過水冷卻至60T左右，被泵入 冷卻結晶槽，有條件的油廠可將冷卻結晶槽放于15無的房 間內(nèi)，油在槽中自然冷卻。經(jīng)約24h后，油溫冷至30P左 右，高熔點的蠟已結晶析出，這時可進行過濾。

2)過濾分離。將已結晶的油放至樓下貯藏，充滿后關 閉油閥門，開啟壓縮空氣，將要過濾的油用壓縮空氣壓人 壓濾機進行過濾，使油蠟分離。

.(2)二道脫蠟

1)冷卻結晶。將經(jīng)頭道脫蠟的油泵入結晶槽，在15Y 室溫下經(jīng)24h,油溫冷至20Y。這時糠蠟基本結晶析出，待 濾。

2)過濾分離。與頭道脫蠟相同。

2.脫蠟的主要設備

(1)結晶槽。脫蠟所用的結晶槽各種各樣，建議采用 長方形的敞口槽。該設備特點是長而窄，與空氣的接觸面 積大，對自然冷卻有利。油脂冬化也宜采用此設備。

(2)壓力貯罐。該設備是貯存壓縮空氣，并將油壓入 壓濾機用的，故為受壓容器，要求能承受0. 6MPa的壓力。 油脂冬化也用此設備。

3.脫蠟的注意事項

（1） 在冷卻結晶時，冷卻速率不宜太快。否則蠟的結 晶太小，過濾很不方便。由實驗可知，蠟的結晶好壞與冷 卻速率、攪拌速度及結晶溫度等有關。如果條件允許話, 讓含蠟油脂慢慢冷卻，并伴之以慢速攪拌，至規(guī)定溫度后 再保溫幾小時，使晶粒進一步成熟，則所得晶粒既大又結 實，用壓濾法很好分離。

（2） 過濾時壓力要逐漸升高。開始時因尚未形成濾餅, 過濾出來的油不澄清，應返回重新過濾，等濾出的油澄清 透明了方可作為脫蠟油。過濾結束時要用空氣壓縮機吹干 濾餅，將其中的液體油盡量分出，以提高脫蠟油的得率, 但壓縮空氣壓力不宜過大，以防糠蠟從濾布孔眼中被壓出。

（3） 已結晶的油脂在過濾之前應盡量不用齒輪泵或離 心泵輸送，以免晶粒破裂。結晶時若無冷凍設備，普通室 溫也可以，但難以控制，特別是夏天氣溫高，糠蠟很難脫 盡。

（十一）脫硬脂

油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物（簡稱甘三酯）。 其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的 甘三酯的熔點很高；而飽和度低的甘三酯的熔點較低。

米糠油等經(jīng)過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟后，已 經(jīng)可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一 樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂（簡稱“硬脂”）， 以便能在0Y （冰水混合物）中5.5h內(nèi)保持透明。米糠油 經(jīng)過上述“五脫”后，仍含有部分固體脂，達不到色拉油 

的質(zhì)量標準，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也 脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的 “脫硬脂”，其方法是進行“冬化”。用棕楓油、花生油或棉 子油生產(chǎn)色拉油時也需“脫硬脂氣

固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當 溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的 溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大飽和溫度越高。

(十二)油脂精煉的安全操作規(guī)程

1.開車前準備

(1)檢査原料油庫、成品油庫情況，檢査進出管道、 泵是否完好，以及閥門的開閉情況。

(2)檢查水、堿、磷酸等輔助材料是否充足，清理熱 水箱，檢査浮球水閥，應使之活動靈活，工作可靠。

(3)按離心機安全使用規(guī)程檢査離心機。

(4)檢查工段內(nèi)各種設備完好情況。凡轉動設備、手 試盤應能轉動，無卡阻現(xiàn)象。所有減速器中的潤滑油量應 充足，品質(zhì)良好；各泵軸承應保持有潤滑脂。

(5)檢査所有電器裝置、電機、儀表裝置、照明設備， 應達到全部完好。

(6)做好生產(chǎn)操作規(guī)程所要求的其他各項開車前的準 備工作。注意在搬運和輸送磷酸、堿時，應小心防止灼傷 皮膚、眼睛等。當有磷酸或堿濺著皮膚時，立即用大量清 水沖洗皮膚和衣服等；當濺著眼睛時，立即先用干凈自來 水沖洗眼睛，沖洗時盡量翻開眼皮，然后到醫(yī)務室用眼睛 沖洗液繼續(xù)清洗、治療。

(7)蒸汽供到車間汽缸后，調(diào)節(jié)降壓閥，使低壓分汽 缸表壓穩(wěn)定在0.55MPao

2.開車

(1)準備工作全部就緒后，即可開車。應嚴格按照生 產(chǎn)操作規(guī)程規(guī)定的步驟開車。

(2)啟動熱水泵后，應檢査各離心機進口管進水球閥, 不得發(fā)生泄漏。熱水箱應保持充滿水，水溫90T以上。

(3)按離心機安全使用規(guī)程啟動離心機，檢査離心機 振動，有無異聲出現(xiàn)等情況，否則應査明原因，排除故障 或停機處理。進油后調(diào)節(jié)1號、2號離心機背壓不得大于 0.4MPao 3號離心機背壓不得大于0.35MPao

(4)調(diào)節(jié)各加熱器蒸汽壓力，保持生產(chǎn)操作規(guī)程要求 的油溫。但板式加熱器蒸汽壓力不得大于0.2MPao烈管加 熱器蒸汽壓力不得大于0.4MPao油冷卻器后油溫在70T以 下。

(5)檢査各轉子流量計是否正常工作，各壓力表、溫 度計指示正確。

(6)檢查各設備運行情況是否正常，電流指示正常。

(7)油進入真空干燥器后，開精煉油泵，油回入毛油 缸，同時取樣化驗。有關指標合格后，切換閥門，使油入 成品庫。真空干燥器壓力不高于-0.095MPao

3.正常運行

(1)經(jīng)常巡回檢査各設備運行情況，特別是離心機的 工作情況。出現(xiàn)故障時，離心機部分按離心機安全使用規(guī) 程處理，其他設備在不停車不能排除故障時，即停車處理。

(2)真空度下跌，影響油品質(zhì)量時，油回毛油缸；待 

恢復正常后才能人成品庫。

(3)水化脫磷生產(chǎn)，每小時280P加熱試驗一次，堿煉 生產(chǎn)，每班送檢酸價及其他指標2次以上。指標不合格，油 不得入成品庫。并立即檢査原因，排除故障，待油樣合格 后才能入成品庫。

(4)認真做好生產(chǎn)記錄、故障和排除故障記錄，做好 清衛(wèi)工作和交接班記錄。

(5)當離心機出現(xiàn)異常情況，如突然怪叫，重相大量 跑油，兩相分離不清時，立即停機，同時停毛油泵和三泵 頭定量泵，關閉毛油缸出口閥，按停車順序停車。如出現(xiàn) 離心機強烈振動等情況，注意不要靠近，在遠處監(jiān)視，并 立即報告領導。

(6)在確認排除故障后可開車，開車前應認真檢査一 遍閥門等情況。

4.停車

在接到停車通知或發(fā)生設備故障或其他故障，如離心 機需清理，轉鼓清洗液，機械密封泄漏，冷卻水中斷等， 不能正常生產(chǎn)時，應停車。停車應嚴格按照正常停車操作 規(guī)程規(guī)定步驟進行。并立即關閉毛油缸出口閥門，停車時 應注意觀察離心機和其他設備的情況，保證離心機供水系 統(tǒng)運轉。在離心機完全停止運轉后，方可停掉熱水泵。同 時查看原料油庫、成品油庫及關閉有關閥門。